La PLV en magasin a toujours été le terrain d’essai des matériaux. On y cherche des supports légers, faciles à produire, suffisamment robustes pour résister à des cycles logistiques parfois rudes, et capables d’accrocher l’œil sans parasiter le message. Pendant longtemps, carton ondulé, PVC expansé, plexiglas et quelques métaux basiques dominaient. Depuis cinq à dix ans, la palette s’élargit nettement. Les défis se cumulent, réduction d’empreinte carbone, réemploi, énergie des écrans, circularité réelle et non théorique. Dans ce contexte, certains matériaux méritent une attention particulière, non pas parce qu’ils font rêver en labo, mais parce qu’ils commencent à passer l’épreuve du magasin, avec des gains mesurables de coût, de durabilité ou de performance commerciale.
Le carton, toujours roi, mais réinventé
Le carton reste l’ossature de la PLV magasin. On l’aime pour sa légèreté, sa capacité d’impression, son stockage à plat, sa recyclabilité réelle dans la plupart des pays européens. Ce qui change, c’est la technicité du carton lui-même et les finitions.
Les ondulations hybrides, par exemple, combinent cannelures fines et structure nid d’abeilles intérieur pour obtenir une rigidité inédite à poids constant. Un présentoir colonne de 1,60 m tient désormais six à huit semaines en grande surface avec moins de renforts plastiques. Sur des projets menés en cosmétique de masse, on a vu des taux de casse logistique baisser de 20 à 30 % simplement en choisissant une structure alvéolaire mieux dimensionnée, sans ajouter de coûts de main-d’œuvre au montage.
Côté finitions, les vernis aqueux à haute résistance prennent le pas sur les pelliculages plastiques. Le toucher change, un peu plus mat, un peu plus doux, mais le rendu premium est au rendez-vous si l’on soigne l’encrage et les contrastes. Surtout, on évite le piège du duplex plastique-carton difficile à recycler. Certaines équipes marketing craignent que la résistance aux salissures diminue. Sur des tests en retail alimentaire, le vernis aqueux tient bien contre les frottements de paniers, moins bien contre des éclaboussures grasses. La parade consiste à réserver les vernis plus techniques aux zones de contact et garder un couchage standard ailleurs, une logique de matériau à la carte.
Les colles évoluent aussi. Les formulations sans solvants, à base d’eau, posent moins de problèmes d’odeur en magasin et gagnent en tenue dès lors que les interfaces sont bien préparées. Le principal problème que l’on rencontre vient souvent de la tolérance de fabrication, des tenons trop serrés ou trop lâches qui sollicitent la colle inutilement. Quand le carton est bien prédécoupé et que l’on repense les languettes de verrouillage, on réduit de moitié les points de collage sans perdre en rigidité.
Le bois et les dérivés biosourcés, l’alliance du durable et du chaleureux
Le bois fait un retour remarqué dans la PLV magasin, mais pas sous la forme massive qui pèse lourd et coûte cher. Les panneaux multiplis fins, les contreplaqués peuplier, les lattés légers, ou les composites bois-polymère recyclé ouvrent des options esthétiques et techniques.
Le bois porte une perception qualitative laquelle fonctionne très bien en cosmétique naturelle, vins et spiritueux, produits premium. On peut viser une durée d’utilisation de 6 à 12 mois grâce à une structure démontable par visserie ou tourillons. Les coûts de transport restent raisonnables si l’on pense dès la conception à la palettisation à plat et à des sous-ensembles standardisés.
Il faut toutefois regarder la réalité logistique. Les finitions mates huilées séduisent, mais elles marquent vite sous l’éclairage en magasin. Un vernis acrylique mat, faible COV, allonge la durée de vie sans trahir l’aspect authentique. Les chants constituent un point de faiblesse, surtout sur le peuplier. Un simple placage stratifié sur les arêtes exposées réduit l’écaillage et garde un rendu propre même après plusieurs déplacements.
Les composites bois-polymère recyclé prennent des points sur les mobiliers extérieurs ou les zones humides. Ils ne craignent pas les lavages fréquents et se nettoient en un coup de chiffon. Côté perception, le grain paraît parfois artificiel. On l’atténue en combinant ces pièces techniques avec des éléments en bois véritable sur les zones visibles, un bon compromis coût-image.
Les plastiques recyclés, mieux conçus et plus lisibles
Le plastique n’a pas disparu. Il se refonde autour d’objectifs clairs, contenu recyclé mesurable, mono-matière pour faciliter la fin de vie, réduction d’épaisseur sans perdre en rigidité. Les familles PET et PP montent en puissance, le PVC recule, davantage pour des raisons d’image de marque que de performances brutes.
Le PET recyclé (rPET) transparent fournit des vitrines légères, façades de box, écrans de protection, stop-rayons rigides. La teinte peut tirer légèrement sur le gris si le taux de recyclé dépasse 70 %. Ce n’est pas un défaut quand on le raconte, un petit insert discret, rPET 80 % recyclé, suffit à faire passer l’idée. Le rPET se découpe et se plie bien, mais il marque plus vite aux rayures. En magasin, on garde les surfaces rPET pour des zones en hauteur et on utilise du PP expansé pour les socles.
Le polypropylène alvéolaire recyclé avance sur les totems et displays de courte à moyenne durée. Il résiste bien à l’humidité, se nettoie, et surtout, il accepte les charnières vivantes. Cela permet des structures pliantes sans pièces métalliques, montage en moins de deux minutes, un vrai gain quand on gère un déploiement de 500 unités. Le revers, une impression légèrement moins éclatante que sur carton couché, sauf à prévoir des encres spécifiques et une sous-couche blanche.
La clé reste la lisibilité de la fin de vie. Les étiquetages matières clairs, PP 100 % ou PET 100 %, des fixations démontables, et des QR codes pointant vers un schéma de tri local réduisent les doutes. Plusieurs enseignes ont mis en place des reprises ponctuelles de PLV mono-matière, avec des taux de collecte effectifs de 40 à 60 % selon les mois. Rien de miraculeux, mais mieux que l’incinération quasi systématique des années précédentes.
Le nid d’abeilles papier et les panneaux alvéolaires, champions du rapport rigidité-poids
Les panneaux en structure nid d’abeilles à base de papier, souvent vendus sous des marques commerciales variées, ont stabilisé leur qualité. Leur intérêt, une rigidité impressionnante à poids très faible. Sur un fronton de 2 m de large, ils remplacent une plaque PVC de 5 mm, avec un poids divisé par 3 et une empreinte carbone plus basse. Ils se fraisent, se rainurent, s’impriment en UV ou en latex sans surprise majeure.
Les edges sont l’angle mort. Si on laisse l’alvéolaire apparent, ça vieillit mal. L’encollage d’un chant papier ou d’une bande kraft teinte assure une finition propre et un renfort contre les coups. On évite les fissures en respectant des rayons de courbure minimaux lors du pliage, 3 à 5 mm suffisent souvent. Sur les projets multi-enseigne, on ajoute des coins de transport cartonnés pour éviter les écrasements, un détail qui fait la différence sur la casse à réception.
Textiles techniques et supports souples: quand la lumière devient alliée
Les caissons lumineux à LED et toile tendue dominent les zones de vitrines et les têtes de gondole de marques premium. Le textile polyester tricoté, avec un pourcentage de recyclé désormais courant entre 30 et 100 %, offre un rendu régulier, des noirs profonds si l’on gère bien la diffusion, et une pose simple avec jonc silicone. On change une campagne en quelques minutes, sans outillage lourd.
La vraie innovation se situe dans les diffuseurs et les LED à spectre calibré. Avec une toile serrée et un backlight homogène, on peut réduire de 15 à 25 % la puissance des panneaux tout en gardant une luminance perçue équivalente. Sur une chaîne de 200 stores avec deux caissons chacun, l’économie d’énergie annuelle devient visible sur la facture. Les tissus anti-moiré corrigent les bandes visibles sur des petits pas de LED. Sur la durabilité, ces toiles recyclées se lavent et réutilisent pendant quatre à cinq cycles si on évite les plis prononcés lors des retours.
Les films souples vinyles évoluent vers des alternatives sans PVC. Le polyoléfine imprimable fonctionne bien en covering de courte durée. Le toucher diffère légèrement, moins caoutchouteux, mais les équipes magasin s’y habituent vite. Le décollage laisse moins de résidus, un gain de temps non négligeable pour les rotations rapides.
Matériaux biofabriqués et alternatifs, des promesses à cadrer
On voit passer des panneaux à base de fibres d’herbe, de résidus agricoles, ou de mycélium. Ils excitent à juste titre la curiosité. Dans la PLV magasin, leur emploi est encore ciblé. Le mycélium moulé tient son rang en calage produit ou en éléments décoratifs ponctuels. Il apporte une texture unique, assez convaincante pour des univers bio ou artisanaux. Sa sensibilité à l’humidité impose de le vernir ou de le réserver à des zones protégées.
Les cartons à fibres alternatives, bagasse, paille, bambou, s’impriment bien et donnent un récit matière intéressant. Ils ne remplacent pas tout, mais ils évitent le tout-bois conventionnel dans des campagnes à forte coloration écologique. Sur des opérations de trois mois, ils tiennent sans difficulté si la conception respecte les charges. Le coût au mètre carré reste supérieur de 10 à 30 % selon les filières, mais la valeur perçue compense souvent, surtout quand on travaille la communication sur site.
Le PLA, acide polylactique, a été testé pour des pièces rigides transparentes. En pratique, il aime mal la chaleur des vitrines, il blanchit par stress et supporte mal les charnières pressées. Il garde un intérêt sur des pièces imprimées 3D décoratives et non structurelles. Sur les fixations, mieux vaut rester sur des solutions mécaniques ou des thermoplastiques plus stables.
Métaux légers et finitions intelligentes
L’aluminium recycle bien et pèse peu. Les profilés extrudés servent de squelette à de nombreuses PLV magasin réutilisables, surtout pour les cadres textiles et les tours modulaires. Les innovations actuelles portent sur les systèmes de jonction et les finitions. Un bon anodisé mat masque les rayures et évite les traces de doigts. On voit aussi des poudres polyester à faible température de cuisson qui réduisent l’énergie en production, avec une tenue correcte en intérieur.
L’acier reste utile pour les bases lestées et les éléments anti-vandalisme. Sur des environnements très fréquentés, un simple socle acier de 3 mm caché dans un habillage carton stabilise des totems autrement trop légers. La clé, une conception démontable. Vis standardisées, plan d’assemblage clair, repérage par couleurs, tout ce qui permet à un merchandiser de remonter une PLV en 15 minutes sans appeler le support technique.
Encres, finitions et colles, les détails qui changent la donne
On parle souvent des panneaux et des structures, moins des encres et des colles. Pourtant, la tenue des couleurs, l’odeur au déballage, la recyclabilité réelle s’y jouent. Les encres latex et UV LED dominent en grand format. Les premières offrent une flexibilité appréciable sur les supports souples et une odeur quasi nulle. Les secondes donnent une résistance aux rayures utile sur les surfaces manipulées. Les UV LED consomment moins que les lampes UV classiques et limitent le dégagement de chaleur, ce qui réduit les déformations sur supports fins.
Côté finitions, les vernis de protection à l’eau suffisent largement pour la plupart des campagnes indoor. Les pelliculages PET recyclables existent, mais il faut accepter une brillance différente et surtout maintenir une logique mono-matière si l’on vise le recyclage. Beaucoup d’équipes choisissent une stratégie hybride, vernis sur 80 % des pièces, pelliculage uniquement pour les zones à forte abrasion, tablettes de prise en main par exemple.
Les colles hot-melt sans solvants et les rubans double-face à base acrylique low-VOC réduisent présentoir options l’odeur et évitent les incompatibilités avec certains plastiques recyclés. Un piège courant, l’adhérence des rubans sur du rPET texturé. On le contourne en amorçant la bande avec un primaire d’adhérence légère ou en ajoutant une surface lisse localisée, un insert PET vierge de quelques centimètres.
Électronique frugale et écrans plus sobres
Il serait étrange d’ignorer la part croissante des écrans dans la PLV magasin. Leur problème reste l’énergie et la maintenance. Les solutions intéressantes vont vers l’électronique frugale. Des écrans LCD à capteurs de présence réduisent leur luminosité quand l’allée est vide, économisant 30 à 50 % d’énergie sur une journée. Les dalles à rétroéclairage direct, réglées finement, stabilisent la température et allongent la durée de vie.
Les films électrophorétiques type e-paper grand format commencent à entrer sur des afficheurs de prix premium et des panneaux de navigation. Pas de rétroéclairage, donc une consommation quasi nulle hors changement de visuel. Les limites, une colorimétrie encore restreinte et des temps de rafraîchissement qui excluent la vidéo. Pour de la PLV informationnelle ou saisonnière, l’équation devient intéressante, surtout quand on couple ces panneaux à une alimentation via USB standard et un boîtier réutilisable.
Dans la famille des lumières, les fibres optiques et les LED basse densité permettent des effets d’animation très sobres. Un fronton cartonné avec une feuille diffusante et trois diodes bien placées peut créer un halo efficace sans transformer la gondole en sapin clignotant. Ici, la matière compte autant que l’électronique, la diffusion du textile, la blancheur du carton, la qualité du réflecteur.
Modularité, réemploi et réparabilité, les vraies innovations discrètes
On cite souvent des matériaux à la mode. Le vrai progrès vient des systèmes qui permettent de réemployer. Les marques qui réduisent le plus leur empreinte carbone sur la PLV magasin travaillent la modularité. Un même châssis aluminium accueille des habillages carton saisonniers. Un pied acier universel supporte plusieurs têtes de totems. Un caisson lumineux reçoit des toiles qui voyagent d’un point de vente à l’autre. Ces choix libèrent du budget pour des matériaux plus nobles sur les parties visibles.
Sur le terrain, la réparabilité gagne du terrain. Proposer un kit de secours, inserts de rechange, pièces de verrouillage, bandes de chant pré-encollées, prolonge la durée de vie d’un présentoir de 20 à 40 % selon les enseignes. Cela exige une documentation claire et un SAV réactif. Ce n’est pas glamour, mais c’est ce qui sépare une innovation durable d’un gadget.
Mesurer ce qui compte vraiment
Les argumentaires matériaux débordent d’acronymes. Pour comparer sérieusement, trois indicateurs pragmatiques suffisent dans un premier temps. Le ratio rigidité-poids du support, car il conditionne le coût logistique et la stabilité. Le taux de mono-matière ou la facilité de séparation des composants, qui annonce la fin de vie réelle. Le coût par jour d’exposition, non pas le coût de fabrication seul. Beaucoup de matériaux numériques paraissent chers à l’achat, puis se rentabilisent en neuf mois grâce aux visuels interchangeables et à l’économie de transport.
On ajoute un critère d’usage, la tolérance au montage. Un présentoir splendide en studio qui exige 45 minutes et trois paires de mains échoue sur une tournée d’implantation dense. Les matériaux qui acceptent les petites erreurs de montage, des languettes qui pardonnent, des charnières textiles qui ne cassent pas, gagnent sur la durée.
Anticiper l’impact environnemental sans promesse creuse
Les allégations environnementales doivent être solides. Affirmer recyclable ne suffit pas si la filière locale ne collecte pas. Un panneau en PP monomatière a un bon potentiel, mais si on le rivette à une base acier sans possibilité de démontage, l’avantage disparaît. Les mentions utiles sont factuelles, taux de matière recyclée certifié, monomatière, masse totale, instructions de tri. Certains fournisseurs commencent à fournir des FDES ou au moins des analyses carbone simplifiées par mètre carré. Même approximatives, elles guident les arbitrages, en particulier lorsqu’on compare deux supports aux performances marketing équivalentes.
Les pièges à éviter
La nouveauté, séduisante, n’est pas toujours adaptée. Trois erreurs reviennent souvent.
- Sur-spécifier le matériau par peur de la casse, d’où des présentoirs lourds, coûteux à transporter, et difficiles à installer. Mieux vaut prototyper deux versions, tester en point de vente, et descendre d’un cran si la tenue est suffisante. Mélanger trop de matériaux pour un rendu premium. Le client final ne perçoit pas l’addition de quatre textures. Il voit surtout les ruptures d’alignement et les chants mal finis. Deux matières bien finies, carton premium et bois clair par exemple, valent mieux qu’un collage d’effets. Oublier l’entretien. Les surfaces noires mates micro-texturées sont superbes, mais elles attrapent la poussière. Sans chiffon microfibre et instructions simples, l’esthétique se dégrade en une semaine.
Ce qui arrive très vite
Plusieurs tendances passent du pilote au déploiement large.
- Les cadres textiles rétroéclairés à consommation optimisée, avec alimentations basse tension standardisées, pour des réseaux entiers qui veulent mutualiser les visuels et réduire l’énergie. Les panneaux alvéolaires papier avec chants usinés et impressions directes satinées, remplaçant le PVC expansé sur la plupart des frontons et kakemonos rigides. Le rPET en façades vitrées rigides pour les displays cosmétiques, avec une communication transparente sur le pourcentage de recyclé et une finition anti-rayure localisée. Les composites biosourcés pour accessoires et décors, pièces de calage, capots de spots légers, où le bénéfice matière est réel sans mettre en péril la structure. La standardisation des châssis réutilisables combinés à des habillages saisonniers en carton verni, une méthode désormais acceptée par les directions marketing qui y voient aussi un gain de vitesse de déploiement.
Recommandations concrètes pour un prochain brief
Quand vous rédigez un brief de PLV magasin avec un objectif d’innovation crédible, formulez des critères mesurables au lieu d’une injonction vague à être durable. Exigez une masse maximale par unité et un gabarit de colis, un taux de mono-matière pour les habillages, une compatibilité avec une filière de tri identifiée, des preuves de test de montage en point de vente, 10 magasins, 2 semaines, retours factuels. Demandez deux variantes, focus coût et focus image, pour arbitrer en connaissance de cause.
Sur le volet matériaux, orientez les fournisseurs. Carton alvéolaire avec chants renforcés pour rigidité à moindre poids. PP alvéolaire avec charnières vivantes pour pliables. rPET pour les inserts transparents au-dessus de 1,5 m du sol. Profilés aluminium anodisés pour châssis réutilisable quand la durée dépasse 6 mois. Tissu polyester recyclé pour caissons lumineux, avec fiche d’optimisation énergétique. Et si l’univers de marque s’y prête, des touches de bois clair verni acrylique, aux endroits où l’œil se pose.
La PLV magasin reste un art d’équilibre. Les matériaux innovants ne servent pas à cocher une case, ils servent à faire mieux avec moins, moins de poids, moins d’énergie, moins de casse, plus de sens visuel. Ce sont des gains modestes, parfois de quelques pourcents, qui, cumulés sur un réseau de centaines de points de vente, produisent une différence nette. L’innovation utile se voit rarement sur un stand d’exposition. Elle se voit dans une allée, un samedi après-midi, quand la PLV tient debout, propre, lisible, tandis que le personnel a déjà autre chose à faire. C’est là que les bons matériaux montrent leur valeur, discrètement, mais efficacement.